ایده ساخت چنین سیستمی به اواخر قرن نوزدهم بر می گردد و این طرح در نیمه دوم قرن بیستم به صورت تکامل یافته امروزی در ابعاد صنعتی ارائه گردید. بطور کلی دلایل اصلی بوجود آورنده ی این سیستم را می توان بصورت زیر خلاصه کرد:

الف) افزایش تولید

ب) کاهش هزینه تولید

الف) افزایش تولید: محدودیت های فنی ماشین تمام تاب یا رینگ که مانع از افزایش سرعت و در نتیجه کاهش تولید در آخرین مرحله خط ریسندگی می گردد ناشی از مکانیزم ماشین ریسندگی رینگ می باشد، زیرا افزایش تولید ماشین مستلزم افزایش سرعت تمام قسمت های آن یعنی غلتک تولید، دوک، شیطانک و سایر قطعات متحرک است و بالا بردن سرعت قسمت های یاد شده مشکلات فنی مختلفی ایجاد می کند. به عنوان مثال غلتک تولید ماشین رینگ به علت طول زیاد و قطر کمی که دارد در سرعت های زیاد با ارتعاشات مداوم همراه است و اشکالات عمده را ایجاد می کند و همین طور در مورد دوک باعث ارتعاشات و شکستن دوک و خرابی بلبرینگ ها می شود و یا گرمای حاصل از دوران شیطانک منجر به سوختن سریع شیطانک می گردد. به منظور رفع این مشکل ماشین رینگ دوار تولید گردید که در عرصه صنعتی توفیقی حاصل نکرد. از سوی دیگر افزایش سرعت باعث افزایش کشش نخ در مرحله تاب و پیچش گردید که خود افزایش پارگی و کاهش راندمان ماشین رینگ دوار را بدنبال داشت.

ب) کاهش هزینه تولید: از نظر هزینه تولید می توان در دو جهت عمده دو روش ریسندگی رینگ و چرخانه ایی را مقایسه کرد. یکی مصرف انرژی و دیگری کوتاه شدن خط تولید و کاهش هزینه نیروی انسانی با توجه به وزن دوک های ماشین رینگ، نیرویی که صرف به حرکت در آوردن این دوک ها می شود بمراتب بیشتر از نیروی مصرف شده در ماشین چرخانه ایی است، زیرا مقدار انرژی که برای ایجاد تاب در نخ لازم است بسیار کم است و بیشتری انرژی مصرفی ماشین٬ صرف انتقال حرکت از الکتروموتور به دوک ها و قرقره ها می گردد. از طرف دیگر٬ در ریسندگی چرخانه ایی با حذف ماشین نیم تاب یا فلایر می توان مستقیما فتیله حاصل را به ماشین چرخانه ایی تغذیه نمود که باعث صرف جویی در هزینه بخصوص هزینه نیروی انسانی می شود.

ویژگی های کلی ریسندگی چرخانه ایی:

فرق اساسی این روش با ریسندگی رینگ، بطوری که اشاره شد٬ عبارت است از اینکه در ماشین رینگ به منظور ایجاد تاب٬ نخ همراه ماسوره در حال چرخش است. بنابراین افزایش حجم نخ بروی ماسوره و در نتیجه افزایش وزن ماسوره موجب صرف نیروی بیشتری برای چرخانیدن ماسوره می شود، در صورتی که در ریسندگی چرخانه ایی، عمل تابیدن نخ از عمل پیچش مجزا است و بوبین یا بسته نخ صرفا برای پیچش می چرخد و نخ از انتهای آزاد خود (قبل از پیچش) تاب می خورد. چون نیرویی که صرف تابیدن نخ می گردد بمراتب کاهش یافته لذا می توان سرعت تولید را افزایش داد. این نکته فرق اساسی بین دو سیستم می باشد و نام اپن اند Open-End که معمولا به این ماشین گفته می شود ناشی از همین تفاوت است یعنی آزاد بودن انتهای نخ هنگام تابیدن.

مکانیزم ریسندگی چرخانه ایی:

ریسندگی چرخانه ایی شامل سیستم های مختلفی است که بر اساس نوع لیاف مصرفی، روش تغذیه الیاف٬ انتقال و چگونگی تابیده شدن الیاف طبقه بندی می شود.در ریسندگی چرخانه ایی ابتدا الیاف به صورت فتیله به ماشین تغذیه می شوند و پس از اعمال کشش، الیاف به صورت کاملا باز در جسمی گردان به نام چرخانه یا روتور Rotor تجمع می یابد. چرخش روتور، باعث به وجود آمدن تاب و در نتیجه در هم رفتگی الیاف می گردد. با توجه به به نوع روتور یا چگونگی تاب، سیستم های مختلفی در ریسندگی چرخانه ایی شکل گرفته که در این میان تنها ریسندگی روتور یا چرخانه ایی بصورت صنعتی امروزی عرضه شده است.

در این روش الیاف پس از باز شدن در درون محیط جسم دوار (روتور) تجمع یافته٬ در اثر چرخش روتور، بصورت نخ از آن خارج می گردد. از مرحله تشکیل حلقه الیاف در روتور تا خروج آن بصورت نخ٬ چند عمل همزمان انجام می شود.

الیاف از مجرای ورودی داخل روتور می شود و در اثر چرخش روتور، بصورت نواری به طور ثابت در شیار روتور قرار می گیرد. در همین حال می باست نخی را به عنوان پیوند وارد روتور نموده، پس از تماس با نوار الیاف، آن را بیرون کشید تا الیاف با اتصال به نخ پیوند در اثر چرخش به دور نخ پیچیده شود.

به محض تشکیل نخ، از اولین لایه الیاف داخل روتور، بطور پیوسته الیاف جدید وارد روتور می شود و بدنبال لایه قبلی که بصورت نخ در آمده پیوند خورده، از روتور خارج می گردد. بنابر این برای تشکیل نخ٬ سه عمل بطور همزمان لازم است:

الف) برداشته شدن لایه اول از شیار روتور توسط نخ پیوند؛

ب) ورود لایه جدید از الیاف به داخل روتور؛

ج) تابیده شدن لایه های الیاف در روتور و خروج از آن بصورت نخ.